Les tests de performance des aimants finis détectent principalement le magnétisme de surface et le flux magnétique.

Magnétisme de surface : Utilisez un magnétomètre de surface (gaussmètre, teslamètre), qui sert à tester le magnétisme de surface à la surface de l'aimant. Sa sonde ne peut tester qu’un point, et elle ne peut mesurer que la densité de flux magnétique à cette position dans le volume unitaire de l’aimant, donc ses données sont celles d’un seul point, ce qui constitue une valeur absolue. Parfois, vous constaterez que vos données fluctuent constamment. Cela est dû au fait que la zone de contact de la sonde est un peu grande, ce qui fait que ses données changent.

Flux magnétique: Il s’agit de placer l’aimant dans une bobine de Helmholtz puis de le retirer. Le principe est qu’il y a un champ magnétique constant dans la bobine. Lorsque vous insérez puis retirez l’aimant, le champ magnétique change. Cela a un impact. La différence entre le champ magnétique de l’aimant et le champ magnétique initial peut être utilisée pour déterminer la densité d’énergie magnétique de l’aimant lui-même, c’est donc une valeur relative. Cela concerne l’énergie des données de l’ensemble de l’aimant, et non les données à un point précis, donc la plupart du temps, nous devons combiner les deux données, flux magnétique et magnétisme de surface, pour analyser simultanément, l’un étant une valeur relative et l’autre une valeur absolue.

Lors des tests de magnétisme de surface et de flux magnétique, pourquoi certains produits magnétiques faibles apparaissent-ils dans le même lot d’aimants ? Ils auront toujours une performance magnétique inférieure à celle d’un aimant normal. Quelle en est la raison ? Il y a probablement quatre raisons :

1) Lorsqu cela se produit, la plupart du temps, ce sont de petits produits, et leurs procédés de fabrication sont relativement longs. Il est très probable qu’au cours du traitement, un ou deux produits à faible performance soient mélangés dans le même lot de produits à haute performance. Si le produit n’est pas strictement géré sur le site de production et à l’usine de traitement, ce type de mélange se produit souvent.

2) Nous fabriquons ce type de petits produits. La plupart sont fabriqués à partir d’un bloc carré, découpés en carrés arrondis, du grand au petit. Lors du processus de découpe, toute la peau extérieure sur tout le côté est appelée matériau. La peau et la peau noire doivent être coupées. Certaines usines, afin d’économiser des coûts et des matériaux, ne retirent pas suffisamment la peau lors de la découpe, ou la coupent de manière oblique, ce qui entraîne une mauvaise performance. Le matériau de la peau adhère parce que le produit est relativement petit et fin, ce qui affecte ses performances.

3) Cela se produit également lors du traitement, c’est-à-dire lors de la découpe, où ils ont inversé la polarité de la magnétisation. Il était initialement magnétisé dans la direction de l’épaisseur, mais plusieurs piliers ont été coupés de travers, et la direction de la magnétisation a été coupée. Elle est devenue la direction du diamètre, ce qui entraîne une baisse significative de cette couche par rapport aux autres lors de la magnétisation.

4) La situation la plus difficile est que l’uniformité de l’ensemble du bloc n’est pas bonne. Certains blocs produits dans le même four sont élevés, d’autres faibles. La différence entre le plus haut et le plus bas est relativement grande. Cela entraîne une mauvaise cohérence de l’ensemble du produit.

Par conséquent, analysez d’abord le faible champ magnétique dans votre produit, quelle est la proportion, et à quel point la performance est faible, puis identifiez les véritables raisons une par une.

Les facteurs influençant la cohérence des performances sont également présentés ici.

Actuellement, l’équipement des principaux fabricants d’aimants présente peu de différences en termes de formule de matière première et de niveau de gestion. La difficulté réside dans le contrôle de la cohérence des performances sur de grandes séries de produits.

1) La performance du matériau a une bonne cohérence. Une charge d’un lot produit environ 500 kg. Il y a beaucoup de blocs. Comment rendre les propriétés des blocs dans différentes zones de température cohérentes ? Même si la performance des parties extérieures et centrales du même bloc est cohérente, il faut également la vérifier et la contrôler.

2) Pendant le processus de traitement, la plage de tolérance est bien contrôlée, ce qui facilite le contrôle de la cohérence des performances.

3) Pendant le processus de galvanoplastie, la cohérence de l’épaisseur du revêtement. Chaque étape doit être poussée à l’extrême pour assurer la cohérence des performances du produit final.

Il ne s’agit pas seulement de la performance élevée du produit, mais aussi du contrôle de la cohérence des performances en série.