完成した磁石の性能試験では、主に表面磁性と磁束を検出します。

表面磁性： 磁石の表面の表面磁性を試験するために使用される表面磁力計（ガウスメーター、テスラメーター）を使用します。そのプローブは1点しか試験できず、磁石の単位体積内のこの位置の磁束密度しか試験できないため、そのデータは1点のデータであり、絶対値です。データが常に飛び跳ねていることに気付くことがあります。これは、プローブの接触面積が少し大きいため、データが変化するためです。

磁束: 磁石をヘルムホルツコイルに入れ、それから取り出すことです。原理は、コイル内に一定の磁場があることです。磁石を入れてから取り出すと、磁場が変化します。それは影響を与えます。磁石の磁場と元の磁場の間の変化を使用して、磁石自体の磁気エネルギー密度を決定できるため、相対値です。これは、この点のデータではなく、磁石全体のデータエネルギーを指すため、ほとんどの場合、磁束と表面磁性の2つのデータを同時に組み合わせて分析する必要があります。一方は相対値であり、もう一方は絶対値です。

表面磁性と磁束を試験するとき、なぜ同じバッチの磁石に一部の弱い磁気製品が現れるのですか？それは常に通常の磁石よりも低い磁気性能を持っています。その理由は何ですか？おそらく4つの理由があります：

1) このようなことが起こるとき、それらのほとんどは小さな製品であり、加工手順が比較的長いです。加工中に、1つまたは2つの低性能製品が同じバッチの高性能製品に混入する可能性が非常に高いです。生産現場や加工工場で製品が厳密に管理されていない場合、この種の混入が頻繁に発生します。

2) 私たちはこのような小さな製品を作ります。それらのほとんどは、正方形のブランクから作られ、正方形に切断され、角が丸められ、大きなものから小さなものになります。切断プロセス中、側面全体の外皮はすべて材料と呼ばれます。皮と黒い皮は切り落とす必要があります。一部の工場では、コストと材料を節約するために、除去するときに十分な皮を除去しなかったり、斜めに切ったりするため、性能が悪くなります。製品が比較的小さくて薄いため、皮の材料が付着し、性能に影響を与えます。

3) それはまだ加工中に発生します。つまり、切断プロセス中に、それらは磁化の極性を逆転させました。それは元々厚さ方向に磁化されていましたが、いくつかの柱が間違って切断され、磁化方向が切断されました。それは直径の方向になり、このフィルムが磁化中に他のものよりも著しく低くなりました。

4) これは最も困難な状況です。つまり、ブランク全体の均一性が良くありません。同じ炉で製造された一部のブランクは高く、一部は低いです。最高値と最低値の間の誤差は比較的大きいです。これにより、製品全体の整合性が悪くなります。

したがって、まず、製品内の弱い磁場の割合と、性能がどれくらい弱いかを分析し、次に、実際の理由を1つずつ見つけ出します。

「性能の一貫性」の 影響要因 もここで紹介します。

現在、主要な磁石メーカーの設備は、原材料の配合や管理レベルにほとんど違いがありません。難しいのは、大量の製品の性能の一貫性を制御することです。

1) 材料性能に良好な一貫性があります。1バッチの充電で約500KGが生成されます。多くのブランクがあります。異なる温度ゾーンにあるブランクの特性をどのように一貫させるか？同じブランクの外側と内側の部分の性能が一貫している場合でも、それをチェックして制御する必要があります。

2) 加工プロセス中、公差範囲が適切に制御されていると、性能の一貫性制御に役立ちます。

3) 電気メッキプロセス中、コーティング厚さの一貫性。最終製品の性能の一貫性を確保するために、すべてのステップを極限まで実行する必要があります。

それは製品の性能がどれだけ高いかだけでなく、バッチ製品における性能の一貫性の制御についても重要です。