Mit der Entwicklung von Elektromotoren für Fahrzeuge und Generatoren für Windkraftanlagen wächst die Nachfrage nach sinterten NdFeB-Magneten schnell. Als Hauptbestandteile dieser Geräte ermöglichen NdFeB-Magnete den Betrieb bei hoher Geschwindigkeit. Während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs in den Magneten wird jedoch Wirbelstrom erzeugt, was dazu führt, dass NdFeB-Magnete sich aufheizen. Infolgedessen tritt eine Entmagnetisierung auf, wenn die Temperatur in den Magneten einen bestimmten Punkt erreicht. Durch das Segmentieren vollständiger NdFeB-Rohlinge und deren Laminierung mit Klebstoff wird jeder Magnet zu einem unabhängigen Teil, das sich gegenseitig isoliert. Dies reduziert effektiv den Wirbelstromverlust und senkt die Temperatur der NdFeB-Magnete während des Betriebs.

Ein Nachteil des NdFeB-Magneten ist seine schlechte Hochtemperaturempfindlichkeit. Die Magnete entmagnetisieren bei hohen Temperaturen. Durch Laminieren und Isolieren des NdFeB-Rohlings wird der Wirbelstrompfad in mehrere Pfade unterbrochen. Dadurch wird die Wirbelstromdichte reduziert und der Wirbelstromverlust verringert.

Je nach technischer Anforderung in der Anwendung werden einzelne NdFeB-Magnete vor oder nach der Beschichtung miteinander verklebt, um vollständige laminierte NdFeB-Magnete zu bilden.

Der oben gezeigte Permanentmagnet-Synchronmotor (PMSM) gehört zur „Nach-Beschichtungs“-Variante, bei der einzelne Magnete beschichtet und dann auf bestimmte Weise verklebt werden, um eine größere Einheit zu bilden. Die sogenannte „Vor-Beschichtungs“-Variante ist rechts dargestellt. Dieser Typ erfordert in der Regel eine viel komplexere Technik und ist teurer in der Herstellung.

Zunächst wird ein NdFeB-Rohling in mehrere gleich dicke Einzelstücke geschnitten (segmentiert) und mit Klebstoff laminiert, um die Isolierung zu gewährleisten. Dann wird der gesamte laminierte NdFeB-Rohling wie ein normaler Rohling behandelt, der zugeschnitten, geschnitten und auf die gewünschte Geometrie und Dimension geschliffen wird. Es ist zu beachten, dass der Klebeharztypischerweise eine maximale Isolierung von 95% erreicht. Außerdem kann das Endprodukt – ein vollständiger laminierter NdFeB-Magnet – nicht galvanisiert werden, da der Magnet nach dem Einbringen des Klebstoffs in den Magnetkörper nicht mehr leitfähig genug ist, um richtig elektrolytisch beschichtet zu werden. Stattdessen wird oft Epoxidfarbe (meist schwarz) als alternative Beschichtung verwendet.

Dieses Design stammt von Bomatec.

Laminierte Magnete erfordern händische Handarbeit und erzeugen eine erhebliche Menge an Abfall. Snakeline-Magnete vereinfachen diesen Prozess. Industrielle Präzisions-Wire-EDM-Maschinen schneiden in den fertigen Magneten, wodurch die herkömmlichen Methoden des Schneidens, Stapelns und Wiederverklebens entfallen. Dieser effiziente Prozess spart Zeit und reduziert Materialverschwendung, insbesondere bei teurem seltenerdmagnetischem Material wie Samarium-Kobalt. Mit unserer proprietären Epoxid-Fülltechnik, die bereits ausgereift ist und mit unseren Fertigungspartnern eingesetzt wird, hat Bomatec die Kapazität, einen Snakeline-Prozess schnell und effizient in Ihrem Design umzusetzen.