Wraz z rozwojem silników elektrycznych do pojazdów i generatorów do konstrukcji energetyki wiatrowej, rośnie zapotrzebowanie na spiekane magnesy NdFeB. Jako główne elementy tych urządzeń, magnesy NdFeB umożliwiają ich pracę z dużą prędkością. Jednak podczas pracy z wysoką prędkością w magnesach będą generowane prądy wirowe, co powoduje ich nagrzewanie. W rezultacie dochodzi do wytracania magnesowania, gdy temperatura w magnesach osiąga określony poziom. Poprzez segmentację pełnych bloków NdFeB i ich laminację za pomocą kleju, każdy magnes staje się niezależną częścią i izoluje się od innych. To skutecznie zmniejsza straty prądów wirowych i obniża temperaturę magnesów NdFeB podczas pracy

Jedną z wad magnesu NdFeB jest jego słaba odporność na wysoką temperaturę. Magnesy tracą magnesowanie w wysokiej temperaturze. Poprzez laminację i izolację bloku NdFeB, ścieżka prądów wirowych jest przerwana na kilka ścieżek. W ten sposób zmniejsza się gęstość prądów wirowych, a straty prądów wirowych również maleją.

W zależności od wymagań technicznych w zastosowaniu, pojedyncze magnesy NdFeB są klejone razem, aby tworzyć pełne magnesy laminowane NdFeB, przed lub po powlekaniu.

Wyżej przedstawiony silnik synchroniczny z magnesami trwałymi (PMSM) należy do typu „po powlekaniu”, gdzie pojedyncze magnesy są powlekane, a następnie klejone w określony sposób, aby utworzyć większą jednostkę. Tak zwany „przed powlekaniem” jest pokazany po prawej stronie. Ten typ zazwyczaj wymaga znacznie bardziej skomplikowanej techniki i jest droższy w produkcji.

Na początku, blok NdFeB jest krojony (segmentowany) na kilka pojedynczych kawałków o tej samej grubości i laminowany za pomocą kleju w celu izolacji. Następnie cały laminowany blok NdFeB jest traktowany jak zwykły blok, który jest cięty, krojony i szlifowany do pożądanej geometrii i wymiarów. Należy zauważyć, że klej wiążący zazwyczaj osiąga maksymalną izolację 95%. Również końcowy produkt – pełny laminowany magnes NdFeB – nie może być galwanizowany, ponieważ po umieszczeniu kleju wewnątrz ciała magnesu, nie jest już wystarczająco przewodzący, aby można go było odpowiednio pokryć galwanicznym powłoką. Zamiast tego często stosuje się powłokę epoksydową (zwykle czarną).

Ten projekt pochodzi od Bomatec.

Laminowane magnesy wymagająręcznej pracy i generują znaczne ilości odpadów. Magnesy Snakeline upraszczają ten proces. Maszyny do precyzyjnego cięcia drutem EDM tworzą nacięcia w gotowym magnesie, eliminując tradycyjne metody krojenia, układania i ponownego klejenia magnesów. Ten wydajny proces pozwala zaoszczędzić czas i zmniejszyć ilość odpadów materiałowych, szczególnie przy kosztownym materiale magnetycznym z samarium kobalt. Dzięki naszej własnej, dojrzałej technice wypełniania epoksydowego, wdrożonej już u naszych partnerów produkcyjnych, Bomatec ma możliwość szybkiego i efektywnego wdrożenia procesu Snakeline w Twoim projekcie.